Các giai đoạn của quá trình ép phun: Giải thích từ kẹp đến đẩy

Giai đoạn 2: Ép phun – Đổ nhựa nóng chảy vào khuôn

Trước khi bắt đầu phun, trục vít quay để làm dẻo vật liệu và di chuyển trở lại để tích tụ vũng nóng chảy ở phía trước thùng. Khi vít ngừng quay, nó hoạt động như một pít tông và đẩy hỗn hợp nóng chảy qua vòi phun vào khoang khuôn.

Tốc độ phun và áp suất quyết định chất tan chảy sẽ lấp đầy khoang như thế nào. Cấu hình phun nhiều giai đoạn điển hình bắt đầu ở tốc độ thấp để tránh phun nước ở cổng, sau đó tăng tốc để lấp đầy phần thân chính của khoang, sau đó lại giảm tốc độ ở gần cuối để tránh quá tải. Điểm chuyển từ kiểm soát tốc độ phun sang kiểm soát áp suất, được gọi là chuyển đổi V/P, có ảnh hưởng trực tiếp đến tính nhất quán của trọng lượng bộ phận.

Tại sao bộ phun điều khiển bằng servo lại giúp ích

Máy điều khiển bằng servo phản ứng với sự thay đổi tốc độ và áp suất nhanh hơn hệ thống thủy lực bơm cố định, giúp giữ cho đường cong áp suất khoang ổn định từ lần bắn này sang lần bắn khác. các Máy ép phun servo HXM208 sử dụng bơm servo có đầu ra thay đổi và điều khiển vòng kín để tái tạo cấu hình phun với độ lặp lại cao. Trong các khuôn nhiều khoang, sự khác biệt này thể hiện trực tiếp ở sự phân bố chiều của các chi tiết.

HXM208: Nhà cung cấp máy ép phun servo HXM, Công ty OEM/ODM - Ninh Ba Công ty TNHH máy móc highsun Ninh Ba là công ty hàng đầu về HXM208: Nhà cung cấp máy ép phun servo HXM và công ty OEM/ODM tại Trung Quốc, The e... Xem sản phẩm →

Giai đoạn 4: Làm mát – Giai đoạn dài nhất của chu trình

Quá trình làm mát bắt đầu từ thời điểm tan chảy chạm vào thành khoang, nhưng máy thường tính giai đoạn làm mát từ khi kết thúc quá trình giữ đến khi mở khuôn. Trong giai đoạn này, bộ phận phải nguội xuống dưới nhiệt độ lệch nhiệt của vật liệu để việc phóng ra không làm biến dạng nó.

Trong một chu trình đúc thành mỏng điển hình, quá trình làm mát chiếm khoảng một nửa thời gian của chu kỳ, như thể hiện trong biểu đồ bên dưới. Tỷ lệ chính xác phụ thuộc vào độ dày và vật liệu của tường; các bộ phận kỹ thuật dày có thể dành 70–80% chu kỳ chỉ để làm mát.

Do đó, thiết kế làm mát khuôn là đòn bẩy lớn nhất để giảm thời gian chu kỳ. Các kênh làm mát phải tuân theo hình dạng khoang và nhiệt độ nước phải đồng đều trên cả hai nửa khuôn. Chênh lệch nhiệt độ 10°C giữa mặt chuyển động và mặt cố định thường đủ để tạo ra hiện tượng cong vênh trong một thiết kế khác.

Giai đoạn 5: Mở và đẩy khuôn - Tháo sản phẩm một cách an toàn

Khi bộ phận đủ cứng, khuôn sẽ mở ra và hệ thống đẩy đẩy bộ phận ra khỏi lõi. Tốc độ phóng phải cao đến mức hình dạng bộ phận cho phép. Các gân sâu, góc nháp nhỏ và các đặc điểm mỏng manh thường khiến quá trình phóng ra chậm hơn, điều này làm tăng thêm thời gian chu kỳ.

Nếu bộ phận bị dính, thì vấn đề thường nằm ở các giai đoạn trước: lõi bị co rút quá mức, góc thoát nước thấp hoặc áp suất giữ khiến bộ phận bị nén quá mức. Dấu vết của chốt đẩy trên bề mặt nhìn thấy được thường có thể bắt nguồn từ khu vực đẩy không đủ hoặc không đồng đều, do đó, bố trí đầu phun phải được xem xét cùng với thiết kế khuôn.

Kiểm tra sau xử lý và chất lượng

Sau khi phóng ra, bộ phận được tách ra khỏi ray, đèn flash được cắt bớt và bộ phận đó sẽ chuyển sang giai đoạn kiểm tra. Trong các ô hoàn toàn tự động, việc này được thực hiện trong vòng vài giây; trong sản xuất với khối lượng thấp hơn, việc hoàn thiện thủ công có thể tăng thêm thời gian xử lý.

Các chỉ số chất lượng chính là kích thước, chất lượng bề mặt và trọng lượng bộ phận. Trong điều kiện quy trình ổn định, trọng lượng của bộ phận nhựa nhiệt dẻo thường thay đổi trong khoảng ±0,5% mức trung bình. Nếu trọng lượng vượt ra ngoài phạm vi này, thì một trong các giai đoạn quy trình trước đó đã di chuyển ra khỏi cửa sổ của nó và dữ liệu kiểm tra sẽ đưa bạn trở lại giai đoạn phù hợp.